對(duì)刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。對(duì)刀的準(zhǔn)確性決定了零件的加工精度，同時(shí)，對(duì)刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。華中世紀(jì)星車削系統(tǒng)是武漢華中數(shù)控股份公司近年推出的優(yōu)秀國(guó)產(chǎn)數(shù)控車削系統(tǒng)，是2004 年首屆全國(guó)數(shù)控技能大賽的指定數(shù)控車削系統(tǒng)之一。但遺憾的是，華中公司以往多通過其技術(shù)人員口頭向用戶說明對(duì)刀操作，在他們編寫的《操作說明書》中卻沒有提到對(duì)刀操作，給用戶學(xué)習(xí)、使用帶來不便。筆者通過實(shí)踐探索，結(jié)合教學(xué)、技能考證培訓(xùn)與加工實(shí)踐的經(jīng)驗(yàn)，將該系統(tǒng)的幾種快速準(zhǔn)確的試切對(duì)刀方法予以小結(jié)，供大家參考，希望借此對(duì)國(guó)產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)的推廣，推動(dòng)我國(guó)數(shù)控技能人才的培訓(xùn)盡一點(diǎn)微薄之力。

一、數(shù)控車試切對(duì)刀法的原理及對(duì)刀思路

　　深入理解數(shù)控車床的對(duì)刀原理對(duì)于操作者保持清晰的對(duì)刀思路、熟練掌握對(duì)刀操作以及提出新的對(duì)刀方法都具有指導(dǎo)意義。對(duì)刀的實(shí)質(zhì)是確定隨編程而變化的工件坐標(biāo)系的程序原點(diǎn)在唯一的機(jī)床坐標(biāo)系中的位置。對(duì)刀的主要工作是獲得基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)和確定非基準(zhǔn)刀相對(duì)于基準(zhǔn)刀的刀偏置。本文作以下約定來說明試切法對(duì)刀的原理與思路：使用華中世紀(jì)星教學(xué)型車削系統(tǒng)HNC-21T（應(yīng)用軟件版本號(hào)為5.30）；以工件右端面中心為程序原點(diǎn)，用G92指令設(shè)定工件坐標(biāo)系；直徑編程，程序起點(diǎn)H 的工件坐標(biāo)為（100，50）；刀架上裝四把刀：1 號(hào)刀為90°外圓粗車刀、2 號(hào)基準(zhǔn)刀為90°外圓精車刀、3 號(hào)刀為切斷刀、4號(hào)刀為60°三角螺紋刀（全文所舉實(shí)例均與此相同）。

　　如圖1 所示，基準(zhǔn)刀按照“手動(dòng)試切工件的外圓與端面，分別記錄顯示器（CRT）顯示試切點(diǎn)A 的X 、Z 機(jī)床坐標(biāo)→推出程序原點(diǎn)O 的機(jī)床坐標(biāo)→推出程序起點(diǎn)H 的機(jī)床坐標(biāo)”的思路對(duì)刀。根據(jù)A 點(diǎn)與O 點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)的關(guān)系：XO= XA －Φ d，ZO =ZA，可以推出程序原點(diǎn)O 的機(jī)床坐標(biāo)。再根據(jù)H 相對(duì)于O點(diǎn)的工件坐標(biāo)為(100,50)，最后推出H 點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)：XH=100 －Φd，ZH=ZA+50。這樣建立的工件坐標(biāo)系是以基準(zhǔn)刀的刀尖位置建立的工件坐標(biāo)系。

　　如圖2 所示，由于各刀裝夾在刀架的X、Z方向的伸長(zhǎng)和位置不同，當(dāng)非基準(zhǔn)刀轉(zhuǎn)位到加工位置時(shí)，刀尖位置B相對(duì)于A點(diǎn)就有偏置，原來建立的工件坐標(biāo)系就不再適用了。此外，每把刀具在使用過程中還會(huì)出現(xiàn)不同程度的磨損，因此各刀的刀偏置和磨損值需要進(jìn)行補(bǔ)償。獲得各刀刀偏置的基本原理是：各刀均對(duì)準(zhǔn)工件上某一基準(zhǔn)點(diǎn)（如圖1的A點(diǎn)或O點(diǎn)），由于CRT顯示的機(jī)床坐標(biāo)不同，因此將非基準(zhǔn)刀在該點(diǎn)處的機(jī)床坐標(biāo)通過人工計(jì)算或系統(tǒng)軟件計(jì)算減去基準(zhǔn)刀在同樣點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)，就得到了各非基準(zhǔn)刀的刀偏置。

　　受多種因素的影響，手動(dòng)試切對(duì)刀法的對(duì)刀精度十分有限，將這一階段的對(duì)刀稱為粗略對(duì)刀。為得到更加準(zhǔn)確的結(jié)果，如圖3 所示，加工前在零件加工余量范圍內(nèi)設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單的自動(dòng)試切程序，通過“自動(dòng)試切→測(cè)量→誤差補(bǔ)償”的思路，反復(fù)修調(diào)基準(zhǔn)刀的程序起點(diǎn)位置和非基準(zhǔn)刀的刀偏置，使程序加工指令值與實(shí)際測(cè)量值的誤差達(dá)到精度要求，將這一階段的對(duì)刀稱為精確對(duì)刀。由于保證基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)處于精確位置是得到準(zhǔn)確的非基準(zhǔn)刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。

　　綜合這兩個(gè)階段的對(duì)刀，試切法對(duì)刀的基本操作流程如下：用基準(zhǔn)刀手動(dòng)試切得到對(duì)刀基準(zhǔn)點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)→人工計(jì)算或自動(dòng)獲得各非基準(zhǔn)刀的刀偏置→基準(zhǔn)刀處于大概的程序起點(diǎn)位置→基準(zhǔn)刀反復(fù)調(diào)用試切程序，測(cè)量尺寸后，以步進(jìn)或MDI方式移動(dòng)刀架進(jìn)行誤差補(bǔ)償，修正其程序起點(diǎn)的位置→非基準(zhǔn)刀反復(fù)調(diào)用試切程序，在原刀偏置的基礎(chǔ)上修正刀偏置→基準(zhǔn)刀處于準(zhǔn)確的程序起點(diǎn)不動(dòng)。

二、幾種粗略對(duì)刀方法小結(jié)

　　下述每種方法的對(duì)刀準(zhǔn)備工作均相同：在系統(tǒng)MDI 功能子菜單下按F2鍵，進(jìn)入刀偏表；用▲、鍵移動(dòng)藍(lán)色亮條到各刀對(duì)應(yīng)的刀偏號(hào)位置，按F5鍵；將刀偏號(hào)為#0000、#0001、#0002、#0003、#0004 的X 偏置、Z 偏置的數(shù)據(jù)均修改為零，再按下F5 鍵。

　　1. 選定基準(zhǔn)刀為標(biāo)準(zhǔn)刀，自動(dòng)設(shè)置刀偏置法如圖1、圖4 所示，對(duì)刀步驟如下：

　　(1)用▲、鍵移動(dòng)藍(lán)色亮條對(duì)準(zhǔn)2號(hào)基準(zhǔn)刀的刀偏號(hào)#0002位置處，按F5鍵設(shè)置2號(hào)刀為標(biāo)準(zhǔn)刀具，則所在行變成紅色亮條。

　　(2)用基準(zhǔn)刀試切工件右端面，記錄試切點(diǎn)A 的Z 機(jī)床坐標(biāo)；試切工件外圓，記錄A 點(diǎn)的X 機(jī)床坐標(biāo)，退刀后停車，測(cè)量已切削軸段外徑ΦD。

　　(3)基準(zhǔn)刀按記錄值通過“點(diǎn)動(dòng)+步進(jìn)”方式重回A 點(diǎn)，在刀偏表的試切直徑和試切長(zhǎng)度欄內(nèi)分別輸入ΦD和零。

　　(4)退刀，選擇非基準(zhǔn)刀的刀號(hào)手動(dòng)換刀，讓各非基準(zhǔn)刀的刀尖分別在主軸轉(zhuǎn)動(dòng)下通過“點(diǎn)動(dòng)+ 步進(jìn)”方式目測(cè)對(duì)準(zhǔn)A點(diǎn)，然后分別在相應(yīng)刀偏號(hào)的試切直徑欄和試切長(zhǎng)度欄內(nèi)輸入ΦD和零，則各非基準(zhǔn)刀的刀偏置會(huì)在X、Z 偏置欄處自動(dòng)顯示。

　　(5)基準(zhǔn)刀重回A 點(diǎn)后，MDI 運(yùn)行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”，使其處于程序起點(diǎn)位置。

　　2.將基準(zhǔn)刀在對(duì)刀基準(zhǔn)點(diǎn)處坐標(biāo)置零，自動(dòng)顯示刀偏置法如圖1、圖5 所示，對(duì)刀步驟如下：

　　(1)與前述步驟（2）相同。

　　(2)基準(zhǔn)刀按記錄值通過“點(diǎn)動(dòng)+步進(jìn)”方式重回試切點(diǎn)A。

　　(3)在圖4界面按F1鍵“X軸置零”，按F2 鍵“Z 軸置零”，則CRT顯示的“相對(duì)實(shí)際坐標(biāo)”為（0，0）。

　　(4)手動(dòng)換非基準(zhǔn)刀，使其刀尖目測(cè)對(duì)齊A 點(diǎn)，這時(shí)C R T 上顯示的“相對(duì)實(shí)際坐標(biāo)”的數(shù)值，就是該刀相對(duì)于基準(zhǔn)刀的刀偏置，用▲、鍵移動(dòng)藍(lán)色亮條到非基準(zhǔn)刀的刀偏號(hào)，分別將其記錄并輸入到相應(yīng)位置。

　　(5)與前述步驟（5）相同。

　　3. 多刀試切外圓軸段，人工計(jì)算獲得刀偏置法

　　系統(tǒng)在手動(dòng)狀態(tài)下對(duì)好1、2、4 號(hào)刀，并切出一個(gè)臺(tái)階軸，分別記錄各刀切削終點(diǎn)（如圖6中F、E、D 點(diǎn)）的機(jī)床坐標(biāo)，并測(cè)量各段的直徑和長(zhǎng)度。換3 號(hào)切斷刀，切一退刀槽，以切斷刀的右尖點(diǎn)對(duì)刀，記錄B 點(diǎn)坐標(biāo)，測(cè)量圖示的Φ D3 和L3。獲得了上述數(shù)據(jù)后，根據(jù)各刀對(duì)應(yīng)的F、E、D、B 點(diǎn)與程序原點(diǎn)O 的坐標(biāo)增量關(guān)系，可知基準(zhǔn)刀的程序起點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)為（X2-ΦD2+100，Z2-L2+50）；而且可以推出各非基準(zhǔn)刀對(duì)應(yīng)程序原點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)并通過人工計(jì)算獲得刀偏置，計(jì)算方法如表1 所示，將記錄值和計(jì)算值填入相應(yīng)空格處。這里要注意：試切長(zhǎng)度是指工件坐標(biāo)零點(diǎn)至試切終點(diǎn)之間Z方向的有向距離，按坐標(biāo)軸方向確定正、負(fù)方向。

　　此法試切過程簡(jiǎn)單，省去了目測(cè)對(duì)齊試切點(diǎn)的步驟，但刀偏置需要人工計(jì)算獲得。如果將含計(jì)算公式的計(jì)算表打印出來，數(shù)值填入其對(duì)應(yīng)空格內(nèi)計(jì)算，就能很快算出刀偏置。

　　4. 世紀(jì)星車削數(shù)控系統(tǒng)，多刀自動(dòng)對(duì)刀法

　　上述對(duì)刀方法均為相對(duì)刀偏法。HNC-21T經(jīng)過專業(yè)人員進(jìn)行參數(shù)的設(shè)定和系統(tǒng)調(diào)試，還可以讓用戶選擇“絕對(duì)刀偏法”對(duì)刀。絕對(duì)刀偏法在加工程序編制上與前述相對(duì)刀偏法略有不同，不必要用G92 或G54建立工件坐標(biāo)系，也不用取消刀補(bǔ)，實(shí)例可參見程序O1005。其對(duì)刀步驟如下：系統(tǒng)回零后，如圖6所示，讓各刀分別手動(dòng)試切一圓柱段，測(cè)量直徑與長(zhǎng)度尺寸后，按圖7所示填入在各刀對(duì)應(yīng)刀偏號(hào)的試切直徑于試切長(zhǎng)度欄內(nèi)，依據(jù)在“多刀試切外圓軸段，人工計(jì)算獲得刀偏置法”中講述的原理，系統(tǒng)軟件能自動(dòng)算出各刀對(duì)應(yīng)程序原點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)，從而達(dá)到自動(dòng)對(duì)刀的目的。這種對(duì)刀方法最快捷，特別適合于工業(yè)生產(chǎn)。

三、幾種精確對(duì)刀方法小結(jié)

　　精確對(duì)刀階段總的思路是“自動(dòng)試切→測(cè)量→誤差補(bǔ)償”。誤差補(bǔ)償分兩種情況：對(duì)于基準(zhǔn)刀MDI 運(yùn)行或步進(jìn)移動(dòng)刀架補(bǔ)償其程序起點(diǎn)位置；對(duì)于非基準(zhǔn)刀補(bǔ)償其刀偏置或磨損值。為避免記錄混亂，設(shè)計(jì)表2 所示的表格記錄并計(jì)算數(shù)值。

　　1. 基準(zhǔn)刀修正程序起點(diǎn)位置后，再單獨(dú)修調(diào)各非基準(zhǔn)刀刀偏置法如圖3 所示，對(duì)刀步驟如下：

　　(1)基準(zhǔn)刀處于粗略對(duì)刀后的程序起點(diǎn)位置，將各非基準(zhǔn)刀刀偏置輸入到刀偏表的相應(yīng)位置。

　　(2)調(diào)用加工ΦD2×L2的O1000程序試切。

　　(3)測(cè)量切削軸段的直徑與長(zhǎng)度，與程序指令值比較，求出誤差。

　　(4)步進(jìn)移動(dòng)或MDI 運(yùn)行誤差值，修調(diào)程序起點(diǎn)位置。

　　(5) 根據(jù)測(cè)量尺寸，動(dòng)態(tài)修改O1000 程序下劃線的指令數(shù)值并保存程序，重復(fù)步驟(2)、(3)，直至基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)被修正在精度允許范圍內(nèi)為止，記錄修正后程序起點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)并將坐標(biāo)置零。

　　(6)分別調(diào)用O1001（1、4號(hào)刀）、O1002（3號(hào)刀）程序試切，測(cè)量各段直徑ΦDi 和長(zhǎng)度Li（i=1，4，3）。

　　(7)按表3所示方法進(jìn)行誤差補(bǔ)償。

　　(8)重復(fù)步驟(6)至步驟(7)，直至加工誤差在精度范圍內(nèi)，基準(zhǔn)刀停在程序起點(diǎn)位置不再移動(dòng)。

　　2. 各刀分別修調(diào)程序起點(diǎn)位置法此法的對(duì)刀原理為：各刀均修正其程序起點(diǎn)位置，從而間接保證對(duì)準(zhǔn)同一程序原點(diǎn)位置。

　　如圖3 所示，對(duì)刀步驟如下：

　　(1) 2 號(hào)基準(zhǔn)刀處于粗略對(duì)刀后的程序起點(diǎn)位置，且將各非基準(zhǔn)刀刀偏置記錄后均修改為零。

　　(2)至(5)步與第一種精確對(duì)刀方法的同序號(hào)的對(duì)刀步驟相同。

　　(6)分別換非基準(zhǔn)刀，把粗略對(duì)刀記錄的刀偏置當(dāng)作非基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)的相對(duì)坐標(biāo)，調(diào)用O1000 程序試切，分別測(cè)量各段直徑ΦDi和長(zhǎng)度Li （i=1，4，3），與程序指令值比較，求出差值。

　　(7)步進(jìn)移動(dòng)或MDI運(yùn)行刀架進(jìn)行誤差補(bǔ)償，分別修調(diào)各非基準(zhǔn)刀的程序起點(diǎn)位置。

　　(8)重復(fù)步驟（6）和（7），直至各非基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)的位置在精度允許范圍內(nèi)為止。

　　(9)將CRT顯示的相對(duì)坐標(biāo)當(dāng)作新刀偏置，輸入到刀偏表的對(duì)應(yīng)刀偏號(hào)的X、Z 偏置欄內(nèi)。此法簡(jiǎn)單方便，修正的刀偏置直接由C R T 顯示的機(jī)床相對(duì)坐標(biāo)得到，避免了人工計(jì)算的失誤，對(duì)刀精度較高。

　　3. 修調(diào)基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)位置后，再同時(shí)修調(diào)全部非基準(zhǔn)刀刀偏置法此方法與第一種精確對(duì)刀方法基本相同，唯一不同之處在于步驟(7)中調(diào)用的程序是同時(shí)調(diào)用了三把刀加工的O1003 程序（O1004 去掉2 號(hào)刀加工段為O1003 程序），其余步驟相同。

　　4. 四把刀同時(shí)修調(diào)法

　　如果采用相對(duì)刀偏法粗略對(duì)刀，先將得到的各非基準(zhǔn)刀的刀偏置輸入到刀偏表的相應(yīng)位置，運(yùn)行四把刀加工的O1004 程序，分別測(cè)量各段直徑ΦDi和長(zhǎng)度Li （i=2，1，4，3），求出加工誤差。對(duì)基準(zhǔn)刀，以MDI 運(yùn)行或步進(jìn)移動(dòng)刀架補(bǔ)償誤差值，修調(diào)程序起點(diǎn)位置；對(duì)非基準(zhǔn)刀，一方面在原刀偏置的基礎(chǔ)上修正刀偏置，將新的刀偏置重新輸入到刀偏表的X、Z 偏置欄內(nèi)；另一方面還應(yīng)將基準(zhǔn)刀的加工誤差填入到該行的磨損欄內(nèi)。如果采用絕對(duì)刀偏法粗略對(duì)刀，調(diào)用O1005程序試切，將各刀的加工誤差補(bǔ)償在其對(duì)應(yīng)刀偏號(hào)的磨損欄內(nèi)。

四、結(jié)束語(yǔ)

　　上述各種對(duì)刀方法，是筆者在深入理解對(duì)刀原理并結(jié)合華中世紀(jì)星車削系統(tǒng)的特點(diǎn)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的全面總結(jié)，所有方法均已通過實(shí)踐驗(yàn)證。教學(xué)實(shí)踐表明，這些方法簡(jiǎn)便、實(shí)用、有效，能滿足數(shù)控車技能考證和工業(yè)生產(chǎn)的精度要求。在粗、精對(duì)刀的多種方法中，從保證對(duì)刀精度并兼顧對(duì)刀效率考慮，筆者推薦采用“多刀自動(dòng)對(duì)刀法+ 四把刀同時(shí)修調(diào)法”或“基準(zhǔn)刀在對(duì)刀基準(zhǔn)點(diǎn)處坐標(biāo)置零，自動(dòng)顯示刀偏置法+ 各刀分別修調(diào)程序起點(diǎn)位置法或“基準(zhǔn)刀在對(duì)刀基準(zhǔn)點(diǎn)處坐標(biāo)置零，自動(dòng)顯示刀偏置法+修調(diào)基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)位置后，再同時(shí)修調(diào)全部非基準(zhǔn)刀刀偏置法”的組合方案。文中的對(duì)刀思路，不僅適合教學(xué)型數(shù)控車床，也適合生產(chǎn)型數(shù)控車床，不僅適合于華中數(shù)控系統(tǒng)也適合于其他數(shù)控系統(tǒng)，具有一定的推廣價(jià)值。