寶馬汽車的“工業(yè)4.0”之路

　　寶馬萊比錫工廠因在精益管理方面的卓越成就，而多次榮獲德國及歐洲權(quán)威機構(gòu)頒發(fā)的“精益和綠色管理獎”和“最佳工廠”等獎項，這些都得益于萊比錫工廠在靈活生產(chǎn)、可持續(xù)資源利用、企業(yè)精益管理等方面的持續(xù)創(chuàng)新。

　　在寶馬始終提供高品質(zhì)產(chǎn)品的背后，正是有一套高效靈活的生產(chǎn)物流體系作為支撐。該工廠經(jīng)理表示“寶馬永遠是為客戶及自己的員工著想，質(zhì)量永遠是我們的最高優(yōu)先級”。從2014年7月開始，萊比錫工廠開始1系和2系車型串行生產(chǎn)，有時候，更是需要1系、2系和X1多款車型在一條生產(chǎn)線混合生產(chǎn)。由于寶馬萊比錫工廠繁忙的業(yè)務需求，工廠人員近年來持續(xù)增加。2014年7月，萊比錫工廠共有4000名員工，其中1400名都是2011-2014年間新加入的。

　　標準化、模塊化和數(shù)字化的產(chǎn)品設(shè)計是實現(xiàn)工業(yè)4.0的基礎(chǔ)，這一點在寶馬萊比錫工廠能夠得到充分印證。寶馬1系和2系車型同屬一個平臺，為此可以共用同一生產(chǎn)線，且裝配時的大部分組件也是通用的。通過選配不同模塊（如汽車電子單元）、不同車體顏色，靈活生產(chǎn)出滿足不同客戶需求的差異化車型，讓模組的數(shù)量大大簡化。而實現(xiàn)小批量、多品種定制化混線生產(chǎn)的重要前提就是標準化，同樣，模塊化和數(shù)字化為此生產(chǎn)模式提供了更多可能。

　　正因為如此，寶馬萊比錫工廠目前不僅能做到多種車型按訂單生產(chǎn)和混線生產(chǎn)，還能在不損失生產(chǎn)節(jié)拍和品質(zhì)的前提下，實現(xiàn)每臺下線車型都能滿足大規(guī)模定制的市場需求，即每一臺寶馬汽車可以根據(jù)客戶的意愿生產(chǎn)出來，這一點很符合工業(yè)4.0的特性之一。

　　1.傳統(tǒng)工藝 經(jīng)典傳承

　　一臺經(jīng)典的寶馬汽車在萊比錫工廠“從無到有”，會經(jīng)過沖壓車間、車身車間、涂裝車間和總裝車間四個階段。

　　沖壓車間負責將汽車鋼板精美塑形，這是萊比錫工廠的生產(chǎn)起點。約100米長的沖壓線可生產(chǎn)不同車型需要的絕大多數(shù)車身部件，包括車架側(cè)部件、車門、車頂及引擎蓋等。車間里的伺服高速沖壓機達到了萬噸級，是全球同級別沖壓機中技術(shù)最先進、速度最快的。數(shù)百片鋼板在車身車間被焊接組成車身，超過5000個焊點足以確保車身的堅固性。車間機器人數(shù)量約有800臺，是萊比錫工廠里自動化程度最高的車間。

　　涂裝車間主要擔負兩大職責：確保白車身不染塵埃和為白車身著色，并確保車身光澤晶亮持久。在這里，每臺車都需要噴涂最為環(huán)保的四層水性車漆。頭兩層漆主要為防止腐蝕和提供不受環(huán)境影響的最佳保護。待四層噴涂完成后，每輛車就有了不同的個性，繽紛色彩足以滿足客戶的不同需求。

　　寶馬之所以能根據(jù)客戶需求定制出獨一無二的產(chǎn)品，總裝車間發(fā)揮了重要作用。在車輛組裝過程中，工人按照客戶訂單進行定制化組裝，這就對物流提出了更高要求，必須按序?qū)⑺璁a(chǎn)品準確送至生產(chǎn)線上。由于實現(xiàn)了模塊化的組件設(shè)計，裝配線上幾乎不會出現(xiàn)兩輛完全一樣的車型。在產(chǎn)品交付用戶前，還要經(jīng)過嚴苛的檢測，只有符合寶馬質(zhì)量標準后，才能離開萊比錫。

　　2.寶馬開啟全新電動時代

　　寶馬萊比錫工廠作為世界上最先進、可持續(xù)的汽車工廠之一，在汽車產(chǎn)業(yè)逐漸步入電動時代的今天，也力爭成為電動汽車產(chǎn)業(yè)的領(lǐng)軍者。2013年9月，萊比錫工廠正式投產(chǎn)寶馬電動汽車i3，2014年5月，寶馬i8相繼投產(chǎn)。除了推出全新的i系列電動車型外，寶馬也力爭在新車型的生產(chǎn)工藝上有所創(chuàng)新。

　　寶馬用于生產(chǎn)i系列車型的車間與傳統(tǒng)汽車制造工藝有很大不同。由于i系列的車身主要采用碳纖維強化塑料（以下簡稱CFRP），CFRP生產(chǎn)車間相當于傳統(tǒng)的沖壓車間，制造出的CFRP部件按照覆蓋件和結(jié)構(gòu)件分別運送至噴涂車間和車身車間。用于表面的覆蓋件在噴涂車間完成顏色噴涂，結(jié)構(gòu)件在車身車間完成拼接成型，最后在總裝車間完成整車裝配。值得一提的是，雖然仍有噴涂車間，但因為采用全新材料，相比傳統(tǒng)鋼制車身的防銹工序，省去了清洗、磷化及電泳等前處理工序。i系列的噴涂車間，只會對覆蓋件進行噴涂處理，工序的簡化極大減少了能源的消耗。

　　以寶馬i8為例，整個車身結(jié)構(gòu)按材料可分為兩部分，一是CFRP材料的車身，另一是車頭處的鋁合金支架總成。在車身車間拼接成型后，車身抵達總裝車間完成最后的裝配工序。車身抵達總裝線的第一道工序是安裝車頂。CFRP材質(zhì)的車頂與同材質(zhì)車身采用粘合方式進行固定，兩者依靠夾具貼合30分鐘后即可保持粘合狀態(tài)。

　　在夾具輔助車頂粘合期間，裝配人員會完成整車線束的鋪設(shè)工作，每包線束對應一輛車。第一個工位的裝配工作結(jié)束后，撤掉車頂夾具送至第二個工位，而后依次完成儀表臺、座椅、車門、內(nèi)飾等安裝。最后是合車工位，即車身與包括動力系統(tǒng)、電池及懸架在內(nèi)的車底總成完成裝配。

　　對于一款電動汽車，動力總成和電池安裝于車底的金屬框架中，不僅起到托盤的作用，在被動安全方面，也對電池及車身起到重要的保護作用。待所有裝配工序完畢后，同樣是將車輛駛離裝配線進入質(zhì)檢環(huán)節(jié)。由于在最后一個工位的裝配過程中，一直在給電池充電，所以車輛能以電動模式在車間內(nèi)移動，這樣也省去了車間內(nèi)的尾氣回收系統(tǒng)。由于寶馬i系列車型在生產(chǎn)過程對環(huán)保的杰出貢獻，2013年12月，寶馬萊比錫工廠被授予LEED（領(lǐng)先能源與環(huán)境設(shè)計）金獎。

　　3.全球最可持續(xù)的汽車工廠

　　截止2013年，寶馬集團已連續(xù)8年成為全球最具可持續(xù)發(fā)展力的汽車制造商，這得益于寶馬一直致力于研發(fā)環(huán)保車型，不斷采用新技術(shù)，持續(xù)降低汽車制造工藝中對資源消耗和環(huán)境的影響。在萊比錫工廠，從環(huán)保無污染的生產(chǎn)流程, 到不斷研發(fā)低能耗的新能源汽車，再到實施各種綠色回收項目，寶馬始終在公司運營過程中將資源利用率最大化，將可持續(xù)發(fā)展貫穿于整個價值鏈。

　　萊比錫工廠做到最大限度自然采光，將電能使用降至最低。因為萊比錫天氣不算太炎熱，只需解決供暖問題即可，而工廠內(nèi)部供暖主要來自于附近發(fā)電廠排出的“廢氣”。由于工廠采用的是柔性生產(chǎn)方式，按照訂單生產(chǎn)可以靈活調(diào)節(jié)產(chǎn)能，避免不必要的資源浪費。

　　寶馬i系列車型的生產(chǎn)過程更將環(huán)保做到極致。廠房與其他常規(guī)車型不在一起，i系列生產(chǎn)所需的電能全部來源于工廠旁的四個大型風機。i系列作為寶馬最新的電動車型，在汽車設(shè)計、研發(fā)、生產(chǎn)、能源利用乃至舊車回收再利用的整個閉環(huán)汽車生命周期都做到了環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展。

　　寶馬給中國制造業(yè)的啟示

　　當前，德國汽車制造業(yè)已率先進入工業(yè)4.0時代。其從產(chǎn)品設(shè)計到生產(chǎn)制造、供應鏈管理，全程實現(xiàn)了智能裝配、智能生產(chǎn)配送和智能供應鏈調(diào)度。

　　縱觀中國，制造業(yè)一直作為我國優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)，但近年來，中國制造卻面臨“前后夾擊”的布局。一方面，東南亞國家憑借更廉價的勞動力，吸引了在中國的外資企業(yè)轉(zhuǎn)移產(chǎn)能；另一方面，歐美國家重振制造業(yè)，造成在華的外資高端制造業(yè)回流。中國制造業(yè)發(fā)展多年，仍徘徊于產(chǎn)業(yè)鏈中低端，轉(zhuǎn)型升級將成為當前中國制造業(yè)必須的抉擇。從這一角度看，中國制造企業(yè)更應抓住機遇實現(xiàn)崛起。《中國制造業(yè)發(fā)展綱要(2015-2025)》被譽為“中國版工業(yè)4.0規(guī)劃”，主要借鑒德國工業(yè)4.0戰(zhàn)略，有的放矢地推動中國傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)技術(shù)改造，促進工業(yè)化和信息化深度融合，加快中國從制造大國向制造強國的轉(zhuǎn)型步伐。

　　工業(yè)4.0時代下，客戶需求個性化，產(chǎn)品創(chuàng)新周期縮短，生產(chǎn)節(jié)拍加快，這不僅是生產(chǎn)型企業(yè)面臨的重要課題，也是對支撐生產(chǎn)的物流產(chǎn)業(yè)提出的巨大挑戰(zhàn)。不僅要求單體設(shè)備是智能的，且設(shè)備之間還要實現(xiàn)互聯(lián)互通，滿足智能生產(chǎn)和智能物流要求，進而打造智能工廠、實現(xiàn)智能制造。在此方面，德國弗勞恩霍夫物流研究院(Fraunhofer IML，簡稱德國物流研究院)作為歐洲最具權(quán)威的物流規(guī)劃和應用研究機構(gòu)，一直不斷引領(lǐng)全球物流技術(shù)裝備業(yè)的發(fā)展，將新技術(shù)和解決方案的研發(fā)與應用作為業(yè)務核心，其也是德國工業(yè)4.0戰(zhàn)略的倡導者之一。

　　在寶馬萊比錫項目上，德國物流研究院榮譽院長庫恩教授帶領(lǐng)的專業(yè)團隊在工廠選址、物流集貨、廠區(qū)規(guī)劃等方面給予了寶馬大量技術(shù)支持。此外，德國物流研究院還在萊比錫物流園區(qū)規(guī)劃和設(shè)計方面給予了專業(yè)支持，并對萊比錫地區(qū)物流潛力進行了專業(yè)評估。

　　與國內(nèi)常見的四四方方廠區(qū)規(guī)劃不同，德國物流研究院對于寶馬萊比錫工廠“堅持順向規(guī)劃原則”，先明確業(yè)務流程，再選擇技術(shù)設(shè)備，最后確定適合的建筑形態(tài)，以此保證項目規(guī)劃的成功。創(chuàng)新的物流規(guī)劃方案，確保了產(chǎn)業(yè)鏈運轉(zhuǎn)順暢，讓寶馬供應鏈的效率顯著提高，物流成本大大降低。更重要的是，成就了寶馬高效靈活、智能化、個性化的汽車生產(chǎn)模式。