在SCR脫硝方案中，催化劑投資占整個系統(tǒng)投資的較大比例，催化劑在運轉(zhuǎn)一段時間后，活性及選擇性與新鮮催化劑相比會出現(xiàn)明顯地下降，此時就要安排恢復(fù)催化劑活性的再生過程。

　　脫硝催化劑組成

　　目前SCR商用催化劑基本都是以TiO2 為基材，以V2O5 為主要活性成份，以WO3 、MoO3為抗氧化、抗毒化輔助成份。

　　催化劑型式可分為三種：板式、蜂窩式和波紋板式。

　　●板式催化劑以不銹鋼金屬板壓成的金屬網(wǎng)為基材，將TiO2 、V2O5 等的混合物黏附在不銹鋼網(wǎng)上，經(jīng)過壓制、鍛燒后，將催化劑板組裝成催化劑模塊。

　　● 蜂窩式催化劑一般為均質(zhì)催化劑。將TiO2 、V2O5 、WO3 等混合物通過一種陶瓷擠出設(shè)備，制成截面為150mmX150mm，長度不等的催化劑元件，然后組裝成為標(biāo)準(zhǔn)模塊。

　　● 波紋板式催化劑的制造工藝一般以用玻璃纖維加強(qiáng)的TiO2 為基材，將V2O5 、WO3 等活性成份浸漬到催化劑的表面，以達(dá)到提高催化劑活性的目的。

　　催化劑失活原因

　　SCR裝置運行過程中，由于各種原因使催化劑活性降低或中毒，壽命縮短。

　　催化劑失活是一個復(fù)雜的物理和化學(xué)過程，通常將失活過程分為三種類型：

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　?、鄞呋瘎┓e炭等堵塞失活。

　　1、堿金屬引起的催化劑中毒失活

　　飛灰中的可溶性堿金屬主要包括Na與K這兩種物質(zhì)，在水溶液離子狀態(tài)下，它們能夠滲透到催化劑深層直接與催化劑活性顆粒反應(yīng)，使酸位中毒以降低其對NH3的吸附量和吸附活性，繼而降低催化劑活性。

　　隨著催化劑表面K2O 含量的增加，NO轉(zhuǎn)化率急劇下降，當(dāng)K2O 質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到1%時，催化劑活性幾乎完全喪失。

　　2、催化劑的燒結(jié)和熱失活

　　催化劑在高溫下反應(yīng)一定時間后，活性組分的晶粒長大，比表面積縮小，這種現(xiàn)象稱為催化劑燒結(jié)。

　　因燒結(jié)引起的失活是工業(yè)催化劑、特別是負(fù)載型金屬催化劑失活的主要原因。

　　高溫除了引起催化劑燒結(jié)外，還會引起其他變化，主要有化學(xué)組成和相組成的變化、活性組分被載體包埋、活性組分由于生成揮發(fā)性物質(zhì)或可升華的物質(zhì)而損失等，這些變化稱為熱失活。

　　但燒結(jié)和熱失活之間有時難以區(qū)分，燒結(jié)引起的催化劑變化往往也包含熱失活的因素在內(nèi)。通常溫度越高，催化劑燒結(jié)越嚴(yán)重。

　　作為SCR催化劑的載體和活性元素，必須在一定的溫度范圍內(nèi)有良好的熱穩(wěn)定性能。

　　在鈦基釩類商用催化劑中通常加入WO3 來最大限度地減少催化劑的燒結(jié)。

　　3、催化劑的積碳失活

　　催化劑使用過程中，因表面逐漸形成炭的沉積物而使催化劑活性下降的過程稱為積炭失活。

　　隨著積炭量的增加，催化劑的比表面積、孔容、表面酸度及活性中心數(shù)均會相應(yīng)下降，積炭量達(dá)到一定程度后將導(dǎo)致催化劑的失活。

　　與催化劑中毒相比，引起催化劑積炭失活的積炭物量比毒物量要多得多，積炭在一定程度上有延緩催化劑中毒作用，但催化劑的中毒會加劇積炭的發(fā)生。

　　積炭的同時往往伴隨金屬硫化物及金屬雜質(zhì)的沉積，單純金屬硫化物或金屬雜質(zhì)在催化劑表面的沉積也與單純的積炭一樣，會因覆蓋催化劑表面活性位或限制反應(yīng)物的擴(kuò)散而使催化劑失活。

　　故通常將積灰、積硫及金屬沉積物引起的失活，都?xì)w屬于積炭失活。

　　4、催化劑失活與再生情況

　　催化劑再生技術(shù)

　　1、催化劑再生目標(biāo)要求

　　對于再生催化劑一般有下列的目標(biāo)要求：

　　(1)再生后的催化劑物理堵塞小于5%。

　　(2) 修復(fù)受損的模塊單元體和外部包裝。

　　(3) 更換受損的催化劑單元體。

　　(4)物理、化學(xué)性能恢復(fù)到接近新的催化劑的水平。

　　(5)機(jī)械強(qiáng)度能夠承受運輸和催化劑能夠達(dá)到預(yù)期的使用壽命。

　　(6)脫硝率、SO2/SO3 轉(zhuǎn)化率、氨逃逸率和壓降的性能保證。

　　2、催化劑再生流程

　　對于失活催化劑的處理，首先應(yīng)判定失活催化劑的各項性能是否還有再生價值或再生價值高低。

　　如果再生潛力很小，再生后催化劑活性、選擇性、耐磨性等特性無法到達(dá)理想高度，經(jīng)檢測后判定為無法再生或無再生價值，就要進(jìn)行廢棄催化劑的處理。

　　如果催化劑再生潛力較大，再生后催化劑特性能夠到達(dá)理想高度，再生應(yīng)該是企業(yè)的首選考慮。

　　3、催化劑再生技術(shù)

　　根據(jù)不同的催化劑失活原因，采用不同的催化劑再生方法，再生處理目的不同其采用的方法也就不同，大致分類見下表。

　　洗滌法

　　對于因催化劑表面被沉積的金屬雜質(zhì)、金屬鹽類或有機(jī)物覆蓋引起失活的催化劑，可采用洗滌法將表面沉積物去除。

　　通過壓縮空氣沖刷去除催化劑表面的浮塵及雜質(zhì)，然后根據(jù)表面沉積物的性質(zhì)，或用水洗、酸洗、堿洗、或采用有機(jī)溶劑進(jìn)行萃取洗滌，洗滌后再用空氣干燥。

　　此方法簡單有效，可以沖洗溶解性物質(zhì)以及沖刷掉催化劑表面部分顆粒物，對于失活程度較小的催化劑有明顯提高催化劑脫硝效率的效果，使用該方法處理后的催化劑活性有30%左右的提高。

　　氧化燒炭法

　　氧化炭燒法是催化劑表面微孔中積炭而失活后采用的比較多的一種再生方法。

　　通過將催化劑微孔中的含碳沉積物氧化為CO或CO2除去，即可恢復(fù)催化活性。

　　影響燒炭反應(yīng)的主要因素是氧分壓。當(dāng)催化劑上積炭量一定時，燒炭的最高溫度取決于輸入氧的濃度。燒炭的初始階段宜采用較低濃度氧氣 ，其后才能捉奸將其濃度提高到一定的范圍。

　　在燒炭再生時，為了控制氧氣的濃度，常用氮氣和水蒸氣作為稀釋氣。

　　隨著催化劑上的積炭氧化去除，其表面積及孔隙率都較失活催化劑有所提高。

　　酸、堿液處理再生法

　　一般是將中毒后的催化劑在一定濃度的酸溶液中浸泡若干時間，再用清水洗滌至pH接近7，將處理好的催化劑在低于100℃的溫度下干燥。

　　硫酸處理再生比單純的水洗再生更有效，酸洗再生后K2O得以完全清除。同時在催化劑表面引入了SO42-，使其再生后催化劑的脫硝活性在350~500℃內(nèi)高于中毒前。

　　補(bǔ)充組分再生法

　　對于那些因組分流失而失活的催化劑，最適宜的再生方法是針對失活催化劑補(bǔ)充所流失的組分。

　　其補(bǔ)充的數(shù)量可以是過量補(bǔ)充，也可以是適量補(bǔ)充；補(bǔ)充的方式可以是連續(xù)補(bǔ)充或一次性補(bǔ)充；可以在反應(yīng)器內(nèi)補(bǔ)充，也可將失活催化劑卸出反應(yīng)器進(jìn)行補(bǔ)充。

　　在反應(yīng)器外進(jìn)行組分補(bǔ)充時，可以通過一次性浸漬上不同的組分；有時為了改善再生后催化劑的性能，甚至可以適量補(bǔ)充失活催化劑沒有損失的組分。

　　催化劑的回收

　　隨著SCR工藝的廣泛應(yīng)用，廢棄催化劑的數(shù)量將越來越多。

　　如果不對廢棄催化劑進(jìn)行回收，一方面會占用大量的土地資源；另一方面催化劑所吸附的一些毒害物質(zhì)進(jìn)入到自然環(huán)境，給環(huán)境帶來嚴(yán)重危害；第三方面，所含的有價金屬資源不能得到回收利用，造成資源的巨大浪費。

　　所以，開展廢催化劑的回收利用既可以變廢為寶，化害為益，還可以解決相應(yīng)的一些列潛在的環(huán)境污染問題。

　　◆ ◆ ◆

　　釩氧化物提取工藝

　　SCR脫硝催化劑經(jīng)使用后，其中的釩主要以V2O5和VOSO4形式存在，后者所占比例有時可達(dá)40%~60%。

　　廢釩催化劑中的VOSO4可溶于水，而V2O5難溶于水，但卻易于強(qiáng)酸或強(qiáng)堿。

　　從廢釩催化劑中提取V2O5有多種方法，雖然其工藝流程和操作條件不盡相同，具有代表性的有以下幾種方法。

　　還原浸出— 氧化沉釩法。

　　該法將廢釩催化劑加水加熱煮沸，并加入二氧化硫或亞硫酸鈉還原，使V2O5還原成四價釩呈硫酸釩酰形態(tài)進(jìn)入溶液，然后加入氧化劑氯酸鉀氧化沉釩。

　　酸性浸出— 氧化沉釩法。

　　用鹽酸或硫酸溶液升溫浸出，同時加入氧化劑氯酸鉀氧化四價釩為五價釩，V2O5的浸出率可達(dá)95%~98%，再用堿溶液調(diào)節(jié)pH值，煮沸溶液得到V2O5沉淀。

　　堿性浸出— 沉釩法。

　　由于V2O5為二性氧化物，可采用酸液浸取液可采取堿液加以浸取回收。

　　用NaOH或碳酸鈉溶液在90℃下浸出，溶液過濾后調(diào)整pH值1.6~1.8，煮沸得到V2O5沉淀。堿浸法V2O5的回收率與酸法相當(dāng)，但通常堿法回收的V2O5純度不如酸法。

　　高溫活化法。

　　將廢釩催化劑直接進(jìn)行高溫活化，焙燒時不加任何添加劑，然后用碳酸氫鈉浸出。

　　同時加入少量氯酸鉀氧化溶液中四價釩為五價釩，過濾、濃縮浸出液，再加入氯化銨使釩以偏釩酸銨形式沉淀，干燥、煅燒得到五氧化二釩產(chǎn)品。