1.前處理質(zhì)量控制

　　大量增加副槽磁棒數(shù)量，提高清洗頻次：公司生產(chǎn)的A級(jí)車車身板材全部由冷扎板組成。大量冷扎板的應(yīng)用對(duì)前處理除油除鐵屑能力提出較高的要求。前處理各槽體鐵屑含量高，僅靠過(guò)濾罐內(nèi)磁棒與除鐵屑裝置無(wú)法保證電泳車身外表面質(zhì)量要求。采用前處理各槽體（除磷化槽）副槽增加磁棒的方法進(jìn)行清除鐵屑，根據(jù)各槽體之間的鐵屑含量不同，制定了不同的清理頻率（從2小時(shí)/次~8小時(shí)/次）。通過(guò)此方法，電泳車身水平面有手感顆粒數(shù)量已由50~70點(diǎn)降至30點(diǎn)以內(nèi)。

　　2.電泳打磨質(zhì)量控制

　　2.1更改打磨方式

　　車間電泳打磨方式共計(jì)更改過(guò)2次，最初打磨方式為整車重度濕打磨拉磨，因打磨灰泥量大，邊角縫隙內(nèi)存灰量大，通過(guò)顯微鏡對(duì)漆后車身顆粒分析發(fā)現(xiàn)，面漆后車身缺陷約30%來(lái)自打磨灰。進(jìn)行第一次操作更改，將整車?yán)ジ臑樾∶娣e缺陷點(diǎn)打磨（處理電泳車身有手感缺陷用一個(gè)手指肚的面積大小進(jìn)行打磨），應(yīng)用此方法漆后顆粒數(shù)量降低20%。但此方式在處理缺陷時(shí)無(wú)法準(zhǔn)確的掌握磨車力度，因手指磨車力度大，易造成漆后車身出現(xiàn)打磨坑，目視差，遺漏處理的電泳顆粒較多，且電泳車身磷化渣多，單純的點(diǎn)打磨無(wú)法處理車身較多磷化渣缺陷。所以進(jìn)行第二次調(diào)整，更改為車身A區(qū)域外表面進(jìn)行輕輕拉磨，并對(duì)拉磨后依然存在的有手感的顆粒進(jìn)行重點(diǎn)打磨。第二次更改后的打磨方式對(duì)比前兩次的打磨方式有如下優(yōu)點(diǎn)：

　　1）輕輕拉磨，不會(huì)出現(xiàn)較多的打磨灰。

　　2）整車A區(qū)域進(jìn)行拉磨，電泳缺陷很少遺漏。

　　3）整車A區(qū)域拉磨時(shí)，應(yīng)用8張及以上的水砂紙進(jìn)行墊平打磨，不會(huì)出現(xiàn)漆后手指印狀打磨坑。

　　4）拉磨后車身外表面光滑，絕大部分細(xì)小的磷化渣已磨平，漆后車身桔皮短波好轉(zhuǎn)。

　　5）員工操作省時(shí)省力，不會(huì)產(chǎn)生點(diǎn)磨時(shí)仔細(xì)查找缺陷的眼睛不適感。

　　通過(guò)兩次的打磨方式的改進(jìn)漆后車身顆粒數(shù)與初始顆粒數(shù)相比平均下降10~15點(diǎn)。

　　2.2提升電泳打磨的擦車質(zhì)量

　　2.2.1擦車抹布高頻率更換

　　對(duì)于公司采取的3C1B噴涂方式來(lái)說(shuō)電泳打磨和擦車質(zhì)量的好壞直接影響漆后車身的出車質(zhì)量，電泳打磨與擦車對(duì)漆后車身質(zhì)量影響極為重要。相比磨車而言車間內(nèi)部更為重視擦車質(zhì)量的控制，經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證后制定每名打磨磨車員工每打磨4臺(tái)車身更換一次3M高性能擦拭布；擦車員工在每生產(chǎn)4臺(tái)車身時(shí)更換一次3M高性能擦拭布，每塊抹布折成4折，每臺(tái)生產(chǎn)車使用2折。

　　2.2.2易忽視區(qū)域重點(diǎn)擦拭

　　對(duì)車身內(nèi)外表面進(jìn)行無(wú)死角擦拭，車身易存打磨灰的重點(diǎn)區(qū)域?yàn)椋呵吧w內(nèi)板靠風(fēng)擋邊緣、儀表板、頂蓋流水槽、車門鉸鏈和鉸鏈下方門檻水平區(qū)、后蓋鉸鏈及其靠風(fēng)擋邊沿。重點(diǎn)區(qū)域的擦拭有效降低邊角和縫隙處出現(xiàn)漆后缺陷的頻率。與此同時(shí)在擦車時(shí)注意擦拭布不接觸車身止口等鋒利部位，避免擦拭布纖維被刮掉殘留在車身造成漆后纖維缺陷。

　　2.2.3擦車細(xì)節(jié)注意項(xiàng)

　　因裝焊車間固定車門鉸鏈的螺栓為帶漆回收再利用螺栓（如圖一），安裝后此螺栓開(kāi)關(guān)車門容易出現(xiàn)漆渣掉落問(wèn)題，造成前后車門A、B柱門檻鉸鏈下方出現(xiàn)漆渣掉落，所以在打磨、面漆擦車時(shí)對(duì)鉸鏈、回收螺栓、A、B柱下方需進(jìn)行重點(diǎn)擦拭（如圖二）。

　　此外車門四門工裝安裝、拆卸分別在裝焊和總裝車間操作，操作時(shí)工裝扔放在工裝盒內(nèi)，工裝之間經(jīng)常性磕碰，在涂裝車間生產(chǎn)過(guò)程中車門無(wú)限位器，不加注意的車門自由關(guān)閉特別容易造成工裝漆渣掉落、雜質(zhì)等缺陷，所以在打磨、面漆擦車、操作時(shí)對(duì)車門工裝的處理也是擦車中的重點(diǎn)注意事項(xiàng)。

　　3.面漆質(zhì)量提升（面漆線為3C1B噴涂，無(wú)中漆打磨）

　　3.1機(jī)器人槍衣套袖材質(zhì)的更換

　　前期生產(chǎn)時(shí)面漆機(jī)器人槍衣套袖為防靜電布料材質(zhì)，清洗后循環(huán)利用，多次清洗的槍衣套袖松緊帶處易出現(xiàn)漆渣殘留，在更換、清洗、晾曬和運(yùn)輸過(guò)程中還容易造成槍衣套袖的二次污染（外部的灰塵與纖維），造成漆后缺陷的形成，即便對(duì)將安裝到機(jī)器人的槍衣套袖進(jìn)行吸塵器清理也無(wú)法將雜質(zhì)纖維全部處理。針對(duì)此問(wèn)題車間將其材質(zhì)更換為塑料布，經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)比對(duì)，塑料布材質(zhì)無(wú)雜質(zhì)掉落。經(jīng)統(tǒng)計(jì)漆后車身平均車身顆粒數(shù)下降2.5點(diǎn)。

　　3.2面漆手補(bǔ)區(qū)域易忽略問(wèn)題

　　中漆前手補(bǔ)注意項(xiàng)：車間早期生產(chǎn)經(jīng)常出現(xiàn)漆后車身的四個(gè)車門門把手高光區(qū)大量纖維、漆渣等缺陷，尤其車門工裝處外表面高光區(qū)缺陷尤為明顯，此問(wèn)題長(zhǎng)期影響出車質(zhì)量。在一天生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，車身左側(cè)前后門手摳旁高光區(qū)出現(xiàn)大量纖維，與右側(cè)出現(xiàn)鮮明對(duì)比，經(jīng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)中漆左側(cè)手補(bǔ)員工未按要求佩戴長(zhǎng)纖維手套而佩戴自己買的短纖維手套造成缺陷，經(jīng)分析確認(rèn)，前期車門高光區(qū)長(zhǎng)期存在的纖維、雜質(zhì)絕大部分來(lái)源于中漆手補(bǔ)員工打開(kāi)車門時(shí)的隨意性，員工在開(kāi)車門手補(bǔ)過(guò)程中因車門無(wú)濕漆而經(jīng)常隨意的將用手套或袖子觸碰到車門外板較為鋒利的止口處打開(kāi)車門工裝開(kāi)門（如圖三），造成纖維、漆渣等殘留在止口區(qū)域附近；而色漆、清漆手補(bǔ)員工因車身已噴濕漆而不會(huì)觸碰此區(qū)域（面漆線為3C1B噴涂，噴涂中漆后不烘干直接噴涂色漆、清漆）。

　　3.3工裝影響因素

　　漆后車身四門門框踏板及前后門框交接處出現(xiàn)雜質(zhì)數(shù)量較多，雜質(zhì)個(gè)頭大現(xiàn)象，約30%車身在修補(bǔ)生產(chǎn)線需對(duì)在此區(qū)域進(jìn)行補(bǔ)漆處理，影響車間生產(chǎn)速度和出車質(zhì)量，經(jīng)觀察雜質(zhì)絕大部分為漆渣缺陷。因車門無(wú)限位器，面漆員工關(guān)車門時(shí)常會(huì)采取推車門方式讓車門關(guān)閉，車門工裝的檔桿與門框止口常出現(xiàn)較大力度的碰撞造成工裝漆渣震落，門檻區(qū)域漆后出現(xiàn)大個(gè)漆渣。此外，裝焊車間固定車門鉸鏈的螺栓為帶漆回收再利用螺栓（2.2.3中所提），車門開(kāi)關(guān)力度大時(shí)螺紋處易出現(xiàn)漆渣震落，造成車門A、B柱門檻成堆漆渣雜質(zhì)缺陷。

　　3.4大面積增涂凡士林

　　實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，在相對(duì)密閉的室內(nèi)放置涂敷凡士林面板經(jīng)過(guò)24小時(shí)后，顆粒捕捉儀對(duì)放置前與放置后的室內(nèi)潔凈度檢測(cè)對(duì)比結(jié)果，10μm及以上的顆粒數(shù)量降低約85%，5μm以上的顆粒數(shù)減少約75%。根據(jù)此實(shí)驗(yàn)結(jié)果，并結(jié)合凡士林使用有效周期長(zhǎng)、粘

　　黏雜質(zhì)效果好、干燥后顆粒不會(huì)再次污染環(huán)境（與水對(duì)比）等特點(diǎn)。車間內(nèi)大量增加涂敷凡士林面積（原來(lái)只有噴房?jī)?nèi)部壁板涂敷凡士林），改善后將顏色選擇區(qū)壁板、噴房風(fēng)淋通道、面漆潔凈間側(cè)壁板、打磨擦車室體、中漆擦車室體等全部涂敷凡士林，并利用吸灰水盒將凡士林替代水，全面積涂敷在水盒內(nèi)，大量放置在顏色選擇區(qū)地面、噴房各流平區(qū)地面、入爐口地面，更換周期為3個(gè)月，直接有效的降低漆后車身的臟點(diǎn)數(shù)量。

　　3.5打磨擦車到面漆擦車過(guò)程中的高潔凈度保證

　　在面漆擦車工位觀察發(fā)現(xiàn)，車身未進(jìn)行面漆擦車前，肉眼常會(huì)看到車身水平面出現(xiàn)后掉落的單絲短纖維與雜質(zhì)，而在打磨擦車結(jié)束時(shí)對(duì)車身進(jìn)行觀察未發(fā)現(xiàn)水平面出現(xiàn)后落的雜質(zhì)纖維，此情況說(shuō)明在打磨擦車到面漆擦車輸送過(guò)程中環(huán)境因素造成的纖維雜質(zhì)二次掉落。經(jīng)過(guò)為期一個(gè)月的統(tǒng)計(jì)（見(jiàn)表一）車間內(nèi)對(duì)此區(qū)域升降機(jī)與車間廠房連通處進(jìn)行封閉，并對(duì)升降機(jī)鐵網(wǎng)部位二次封閉并對(duì)打磨擦車出口與外界連接的拔出口平行與垂直面全部涂覆凡士林，改善后車身纖維數(shù)量已由2.2個(gè)纖維下降至0.3個(gè)纖維。

　　4建立缺陷樣板和缺陷放大圖片樣本庫(kù)

　　車間內(nèi)部主要依靠顆粒捕捉儀、60~100倍放大鏡對(duì)缺陷進(jìn)行顆粒分析，將可能對(duì)車身產(chǎn)生污染的纖維、雜質(zhì)等物質(zhì)進(jìn)行采樣分析留存，并將缺陷模式制作成缺陷樣板，通過(guò)放大鏡觀察放大后狀態(tài)。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中車身出現(xiàn)的缺陷通過(guò)放大狀態(tài)對(duì)比缺陷板來(lái)推斷缺陷原因。

　　截至截稿，車間已對(duì)各類型纖維樣品采樣留存21項(xiàng)：包括羊毛球、防靜電服、各類抹布擦拭布、濾棉、濾袋、手套、衣服等棉狀、聚合物狀纖維等。

　　造成漆后車身雜質(zhì)樣品采集并保留39項(xiàng)：包括漆渣、膠渣、阻尼片雜質(zhì)、爐灰、凡士林、焊渣、焊球、焊煙拉絲、磷化渣、膠霧、水盆干跡雜質(zhì)、橇體雜質(zhì)、電泳打磨灰、電泳結(jié)塊、碎紙塊、PVC結(jié)塊等。

　　缺陷樣板及缺陷放大樣本的制作和留存有效的查找出車身缺陷來(lái)源，并由生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)的缺陷比對(duì)樣板及放大樣本可第一時(shí)間確定缺陷產(chǎn)生的原因。

　　5結(jié)束語(yǔ)

　　漆后車身產(chǎn)生缺陷的因素多種多樣，對(duì)于涂裝人來(lái)說(shuō)，細(xì)致的觀察，不斷的查找缺陷產(chǎn)生的原因至關(guān)重要。在生產(chǎn)過(guò)程中根據(jù)出現(xiàn)的缺陷模式做好記錄與總結(jié)來(lái)保證漆后車身質(zhì)量的提升，以堅(jiān)持持續(xù)改善的理念來(lái)持續(xù)減少車身缺陷。

　　附：施工常見(jiàn)缺陷預(yù)防及控制--顆粒

　　1、產(chǎn)生原因

　?。?）涂裝環(huán)境的空氣清潔度差。調(diào)漆室、噴漆間內(nèi)有灰塵。

　?。?）施噴件表面不清潔。如打磨后施噴件內(nèi)外沒(méi)有徹底清潔；選用質(zhì)量較差的綿布做清潔，而綿布的纖維物留在施噴件上。

　?。?）施工操作人員工作服、手套等材料掉纖維。

　?。?）易沉淀的涂料未充分?jǐn)嚢杌蜻^(guò)濾。

　?。?）涂料變質(zhì)，如漆基析出或反粗，顏料分散不佳或產(chǎn)生凝聚，有機(jī)顏料析出，閃光色漆的漆基中鋁粉分散不良等。

　?。?）噴漆間內(nèi)溫度過(guò)高或溶劑揮發(fā)太快。

　?。?）漆霧過(guò)多（干噴涂），涂料的粘度過(guò)高。

　?。?）輸漆系統(tǒng)中用的泵不合適，噴漆間壓力不平衡，壓縮空氣沒(méi)有過(guò)濾或過(guò)濾時(shí)不充分。

　　2、防治方法

　?。?）調(diào)漆室、噴漆間內(nèi)的空氣除塵要充分，確保涂裝環(huán)境潔凈。

　?。?）施噴件表面應(yīng)清潔。如用粘性擦布擦凈或用壓縮空氣吹凈噴涂表面上靜電吸附的塵埃。

　　（3）操作人員要穿戴不掉纖維的工作服及手套。

　　（4）供氣管路上要安裝有過(guò)濾器。

　?。?）不使用變質(zhì)或分散不良的涂料。

　?。?）調(diào)整噴漆間內(nèi)的溫度，添加高沸點(diǎn)溶劑。

　?。?）注意噴涂順序，注意噴漆間內(nèi)的風(fēng)速，調(diào)整油漆粘度。

　?。?）推薦使用柱塞泵，調(diào)整壓縮空氣的壓力。