在鋼鐵行業(yè)技術創(chuàng)新大會上，冶金自動化研究院總工程師李崇堅表示，未來冶金裝備智能化與在役再制造應該重點發(fā)展監(jiān)控智能化，設備與工藝相匹配，提高整體系統(tǒng)能效等。為此，設計層面要從系統(tǒng)工藝能效出發(fā)，修改設備設計規(guī)范和標準；示范工程需要安排技術樣板示范、應用工程示范、工廠示范，并且建立設備遠程監(jiān)控和能效監(jiān)測平臺。

中國工程院院長周濟表示，冶金設備智能化與在役再制造是“制造強國”戰(zhàn)略的重要組成部分，它緊密切合數(shù)字化、智能化、網絡化等新一輪科技革命和產業(yè)變革的核心技術，將信息化技術與制造技術深度融合，發(fā)展“工業(yè)互聯(lián)網”理念。
　　
   裝備水平躋身先進

為探索冶金裝備智能化與在役再制造的發(fā)展戰(zhàn)略和具體路徑，中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會、鋼鐵企業(yè)、高校和研究院所成立了高端能源動力機械健康與能效監(jiān)控智能化發(fā)展戰(zhàn)略研究暨流程工業(yè)機械裝備在役再制造工程戰(zhàn)略研究冶金項目組。目前，項目組已經形成了研究報告初稿。
　研究報告顯示，在焦化生產上，目前我國共有2200多座焦爐，65孔以上的焦爐55座。在煉鐵生產上，全國共有1480多座高爐，1000m3以上大型高爐480多座；高爐煉鐵裝備主要包括高爐鼓風機，高爐除塵風機，冷卻水泵等。在煉鋼生產上，我國鋼鐵企業(yè)擁有約810座轉爐，近360座電路；煉鋼生產用電占冶金生產用電的25%。此外，在軋鋼生產環(huán)節(jié)，我國共有寬帶鋼熱連軋機81套，產能約2.32億噸；中厚板軋機76套，產能約0.92億噸；今年投產的軋鋼生產線集成當代最先進軋鋼技術，采用分布式計算機系統(tǒng)進行傳動控制、基礎自動化控制等，為高品質鋼鐵材料生產奠定了基礎。
　　然而，目前我國冶金工業(yè)可持續(xù)發(fā)展依然面臨不少問題，一方面產能嚴重過剩，產能利用率不足70%；另一方面節(jié)能減排任務十分艱巨，一些地區(qū)鋼鐵污染排放已經超出環(huán)境承載能力，大多數(shù)鋼鐵企業(yè)沒有實現(xiàn)污染物達標排放，與國家節(jié)能環(huán)保要求存在巨大差距。
　　在此背景下，冶金設備的智能化與在役再制造顯得尤為重要。根據(jù)定義，裝備在役再制造是指運用信息化、智能化技術對在線運行的裝備進行技術改造，旨在實現(xiàn)冶金機械裝備的安全、健康運行，裝備與生產工藝的匹配，促使系統(tǒng)高效運行和冶金生產的節(jié)能減排；同時適應鋼鐵產業(yè)向規(guī)?；ㄖ妻D變的需要。
　　
　　智能化水平亟待提升
　　
　　研究報告認為，現(xiàn)階段我國冶金裝備的服役狀態(tài)主要呈現(xiàn)如下三個特點：其一，經過30多年“大煉鋼鐵”的高速發(fā)展，我國冶金裝備水平大幅提高，但裝備普遍貪大求洋，設計和建設理念不科學，設備運行“大馬拉小車”；其二，國內冶金設備與生產工藝結合不夠。先進的冶金裝備缺少生產數(shù)據(jù)的挖掘利用，設備運行與生產工藝、產品質量不適應，設計和實際運行“大馬拉小車”現(xiàn)象嚴重。其三，在當前產能過剩的背景下，鋼鐵企業(yè)利潤下降，設備維護和備件更新面臨困難，大量冶金機械設備“帶病工作”。
　　以軋鋼生產設備為例，國內軋鋼設備利用率普遍較低，主力軋鋼設備熱軋、冷軋、中板和無縫管軋線的產能利用率僅為72%、50%、74%和70%。并且，設備生產消耗大，包括金屬損失多、軋輥等操作更換件消耗大，軸承等機電設備備品備件消耗大，油、水、電、燃氣等能源介質消耗大。此外，產品質量也不穩(wěn)定，主要是高端產品的性能和質量不穩(wěn)定，如無缺陷表面轎車用鋼與國際先進水平差距較大，取向電工鋼成材率低于70%（日本達到80%以上）。產品同質化、無特色嚴重，在國際市場競爭力不夠。
　　研究報告顯示，我國冶金機械裝備在智能化方面還與國外存在差距。國外大型冶金機械和電氣裝備制造商，如SMS、VAI、三菱、Siemens、ABB、東芝等提供的冶金裝備都有完備的設備信息檢測和故障診斷系統(tǒng)，對設備狀態(tài)實施在線監(jiān)測。而國內大多設備沒有信息檢測和故障診斷系統(tǒng)，即使引進設備也處在離線監(jiān)測狀態(tài)。
　　并且，國外大型冶金裝備都具有設備遠程監(jiān)控系統(tǒng)，設備運行狀態(tài)和故障信息通過網絡傳遞到遠程的制造商設備監(jiān)測中心。監(jiān)測中心對設備故障進行精密分析和診斷，為設備健康維護提供了良好平臺，提升了設備的現(xiàn)代化管理水平，有利于充分挖掘設備潛力，鹽城設備使用期限。相比之下，盡管以陜鼓為代表的一批企業(yè)已經建立了遠程監(jiān)測診斷中心，但總的來說，國內只有引進設備和少數(shù)國產設備配有遠程監(jiān)控系統(tǒng)，并且“離線”，信息不溝通，少有在線遠程監(jiān)控服務。
　　此外，將裝備信息與工藝緊密結合也是國外先進冶金設備的典型特征。例如，奧鋼聯(lián)VAI-SIEMENS提供的連鑄機可以通過設備運行狀態(tài)信息判斷鑄坯質量，以確定是否采用熱軋生產工藝。而國內引進裝備信息與工藝結合應用不夠充分。
　　值得一提的是，物聯(lián)網、云計算技術已經開始應用于冶金裝備研發(fā)領域?！敖柚冗M的物聯(lián)網平臺，企業(yè)可以自動、實時、準確、詳實地獲取鋼鐵生產中的各方面信息，為企業(yè)管理與系統(tǒng)維護提供更好的服務?！崩畛鐖哉f。
　　
　　規(guī)?；ㄖ茣r代來臨
　　
　　研究報告認為，我國鋼鐵產業(yè)模式正在面臨重大轉變，大規(guī)模生產即面向用戶的規(guī)模化定制時代已經來臨。
　　在李崇堅看來，數(shù)字化、網絡化、智能化技術，使規(guī)模制造與定制化有機地融為一體，不僅將用戶需求充分體現(xiàn)在產品設計、生產和使用的各個環(huán)節(jié)，形成了全新的產業(yè)模式，還將工業(yè)互聯(lián)網應用到制造業(yè)，實現(xiàn)產業(yè)形態(tài)從生產型制造向服務型制造的轉變。
　　更為重要的是，在鋼鐵行業(yè)產能過剩、微利運行的情況下，從客戶需求出發(fā)，建設以客戶驅動的現(xiàn)代冶金企業(yè)集成制造管理系統(tǒng)，在質量、生產、成本、物流管理等各方面形成規(guī)模化定制生產體系，能夠實現(xiàn)大規(guī)模定制下的個性化服務管理創(chuàng)新，精益制造下的生產全過程動態(tài)成本控制，以及生產制造過程的敏捷化。
　　縱觀國內企業(yè)，寶鋼已經在規(guī)?；ㄖ祁I域進行了有益的探索，并且初見成效。作為中國最大的鋼鐵企業(yè)，針對規(guī)模大、流程長的特點，寶鋼在ERP、MES系統(tǒng)的基礎上，自主研發(fā)了煉鋼—軋鋼流程生產組織優(yōu)化系統(tǒng)，研制了虛擬制造和離散事件仿真平臺，實現(xiàn)了人機互動的自適應優(yōu)化，使得按訂單排產時間從4小時縮短到10分鐘，大幅提升了計劃系統(tǒng)的效率和生產的適應能力。